（轉(zhuǎn)輪除濕機(jī)的硅膠－鹵素鹽復(fù)合干燥劑材料的制作方法）
專利名稱：轉(zhuǎn)輪除濕機(jī)的硅膠－鹵素鹽復(fù)合干燥劑材料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：本發(fā)明涉及一種干燥劑材料，尤其涉及一種應(yīng)用于轉(zhuǎn)輪除濕機(jī)的新型硅膠-鹵素鹽復(fù)合干燥劑材料，屬于能源類除濕技術(shù)領(lǐng)域。
干燥轉(zhuǎn)輪的除濕性能在絕大程度上取決于干燥劑材料的吸濕性能，但是目前廣泛采用的硅膠和鹵素鹽分別在吸濕性能和穩(wěn)定性上存在不可克服的缺點，即硅膠材料吸濕量較小；而鹵素鹽材料盡管吸濕量大，但是容易發(fā)生液解現(xiàn)象導(dǎo)致干燥劑材料丟失，從而削弱轉(zhuǎn)輪的除濕能力，并且縮短除濕轉(zhuǎn)輪的壽命。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明通過一定的技術(shù)方式將傳統(tǒng)的硅膠轉(zhuǎn)輪材料和鹵素鹽復(fù)合起來，實現(xiàn)硅膠的物理吸附和鹵素鹽的化學(xué)吸附的有機(jī)結(jié)合。因此，本發(fā)明的主要內(nèi)容是新型復(fù)合干燥劑材料的制備方法，同時為了防止液解現(xiàn)象，確定最佳的鹵素鹽質(zhì)量含量是技術(shù)之關(guān)鍵。新型硅膠-鹵素鹽復(fù)合干燥劑材料的具體配制方法為1.首先，把傳統(tǒng)方法所得的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入電加熱干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90±5℃，直到轉(zhuǎn)輪材料的質(zhì)量不再減少，目的是為了將轉(zhuǎn)輪材料內(nèi)的水蒸汽和其它雜質(zhì)氣體排出。
2.然后，將硅膠轉(zhuǎn)輪材料與空氣隔絕，以免吸附空氣中的水蒸汽，冷卻到室溫后，再置于鹵素鹽水溶液中浸泡，使鹵素鹽溶液進(jìn)入硅膠孔道內(nèi)。
3.最后，瀝干溶液，把吸附了鹵素鹽溶液的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90±5℃，直到硅膠轉(zhuǎn)輪材料的重量不再減少，使鹵素鹽固體存留在硅膠孔道內(nèi)，其中鹵素鹽含量的最佳取值范圍為10％～40％，這樣就得到了應(yīng)用于除濕轉(zhuǎn)輪機(jī)的新型硅膠-鹵素鹽復(fù)合干燥劑材料。
經(jīng)過上述技術(shù)手段所獲得的新型復(fù)合干燥劑材料就可以充分地利用硅膠物理吸附的穩(wěn)定性和鹵素鹽化學(xué)吸附的高吸濕性，從而有效地發(fā)揮了物理吸附和化學(xué)吸附各自的優(yōu)點，實現(xiàn)了高吸濕性和高穩(wěn)定性的完美結(jié)合。
本發(fā)明所述的鹵素鹽主要包括氯化鈣、氯化鋰。
本發(fā)明的新型硅膠-鹵素鹽復(fù)合干燥劑材料可應(yīng)用于轉(zhuǎn)輪除濕機(jī)，使之具有高吸濕量、易再生和穩(wěn)定性高等優(yōu)點，因而在兼顧吸濕性和穩(wěn)定性方面，將會比目前廣泛采用單一硅膠和鹵素鹽材料的轉(zhuǎn)輪除濕機(jī)要好，從而轉(zhuǎn)輪除濕機(jī)的除濕性能得到改善，市場競爭能力得到增強(qiáng)。
實施例11.首先，把傳統(tǒng)方法所得的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入電加熱干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90℃，直到轉(zhuǎn)輪材料的質(zhì)量不再減少。
2.然后，將硅膠轉(zhuǎn)輪材料與空氣隔絕，冷卻到室溫后，再置于質(zhì)量濃度為10％的CaCl2水溶液中浸泡12小時，使CaCl2溶液進(jìn)入硅膠孔道內(nèi)。
3.最后，瀝干溶液，把吸附了CaCl2溶液的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90℃，直到硅膠轉(zhuǎn)輪材料的重量不再減少，使CaCl2固體存留在硅膠孔道內(nèi)。
4.如此獲得的應(yīng)用于除濕轉(zhuǎn)輪機(jī)的新型硅膠-氯化鈣復(fù)合干燥劑材料，CaCl2的質(zhì)量含量為13.0％(剔除了基材料質(zhì)量)。經(jīng)實驗測定該材料在典型的夏季工況(35℃，70％RH)下，其飽和吸濕量為0.41kg水/kg干燥劑，而硅膠的飽和吸濕量卻只有0.225kg水/kg干燥劑，復(fù)合干燥劑在吸附平衡時沒有發(fā)生液解現(xiàn)象。
實施例21.首先，把傳統(tǒng)方法所得的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入電加熱干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90℃，直到轉(zhuǎn)輪材料的質(zhì)量不再減少。
2.然后，將硅膠轉(zhuǎn)輪材料與空氣隔絕，冷卻到室溫后，再置于質(zhì)量濃度為20％的CaCl2水溶液中浸泡12小時，使CaCl2溶液進(jìn)入硅膠孔道內(nèi)。
3.最后，瀝干溶液，把吸附了CaCl2溶液的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90℃，直到硅膠轉(zhuǎn)輪材料的重量不再減少，使CaCl2固體存留在硅膠孔道內(nèi)。
4.如此獲得的應(yīng)用于除濕轉(zhuǎn)輪機(jī)的新型硅膠-氯化鈣復(fù)合干燥劑材料，CaCl2的質(zhì)量含量為27.33％(剔除了基材料質(zhì)量)。經(jīng)實驗測定該材料在典型的夏季工況(35℃，70％RH)下，其飽和吸濕量為0.469kg水/kg干燥劑，而硅膠的飽和吸濕量卻只有0.225kg水/kg干燥劑，復(fù)合干燥劑在吸附平衡時發(fā)生少許液解現(xiàn)象。
實施例31.首先，把傳統(tǒng)方法所得的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入電加熱干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90℃，直到轉(zhuǎn)輪材料的質(zhì)量不再減少。
2.然后，將硅膠轉(zhuǎn)輪材料與空氣隔絕，冷卻到室溫后，再置于質(zhì)量濃度為30％的CaCl2水溶液中浸泡12小時，使CaCl2溶液進(jìn)入硅膠孔道內(nèi)。
3.最后，瀝干溶液，把吸附了CaCl2溶液的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90℃，直到硅膠轉(zhuǎn)輪材料的重量不再減少，使CaCl2固體存留在硅膠孔道內(nèi)。
4.如此獲得的應(yīng)用于除濕轉(zhuǎn)輪機(jī)的新型硅膠-氯化鈣復(fù)合干燥劑材料，CaCl2的質(zhì)量含量為38.42％(剔除了基材料質(zhì)量)。經(jīng)實驗測定該材料在典型的夏季工況(35℃，70％RH)下，其飽和吸濕量為0.643kg水/kg干燥劑，而硅膠的飽和吸濕量卻只有0.225kg水/kg干燥劑，復(fù)合干燥劑在吸附平衡時發(fā)生少許液解現(xiàn)象。
實施例41.首先，把傳統(tǒng)方法所得的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入電加熱干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90℃，直到轉(zhuǎn)輪材料的質(zhì)量不再減少。
2.然后，將硅膠轉(zhuǎn)輪材料與空氣隔絕，冷卻到室溫后，再置于質(zhì)量濃度為40％的CaCl2水溶液中浸泡12小時，使CaCl2溶液進(jìn)入硅膠孔道內(nèi)。
3.最后，瀝干溶液，把吸附了CaCl2溶液的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90℃，直到硅膠轉(zhuǎn)輪材料的重量不再減少，使CaCl2固體存留在硅膠孔道內(nèi)。
4.如此獲得的應(yīng)用于除濕轉(zhuǎn)輪機(jī)的新型硅膠-氯化鈣復(fù)合干燥劑材料，CaCl2的質(zhì)量含量為51.0％(剔除了基材料質(zhì)量)。經(jīng)實驗測定該材料在典型的夏季工況(35℃，70％RH)下，其飽和吸濕量為0.843kg水/kg干燥劑，而硅膠的飽和吸濕量卻只有0.225kg水/kg干燥劑，復(fù)合干燥劑在吸附平衡時發(fā)生液解現(xiàn)象。
由以上過程可知，鹵素鹽在復(fù)合干燥劑中的質(zhì)量含量取決于浸泡時間、鹵素鹽水溶液的質(zhì)量濃度。為保證大吸附量和液解程度低，硅膠-氯化鈣復(fù)合干燥劑材料中的氯化鈣含量的最佳取值范圍為10％～40％。
權(quán)利要求
1.一種轉(zhuǎn)輪除濕機(jī)的硅膠-鹵素鹽復(fù)合干燥劑材料的制備方法，其特征在于首先把傳統(tǒng)方法所得的硅膠轉(zhuǎn)輪材料加熱，加熱溫度固定為90±5℃，直到轉(zhuǎn)輪材料的質(zhì)量不再減少，然后將硅膠轉(zhuǎn)輪材料與空氣隔絕，冷卻到室溫后再置于鹵素鹽水溶液中浸泡，使鹵素鹽溶液進(jìn)入硅膠孔道內(nèi)，瀝干溶液后把吸附了鹵素鹽溶液的硅膠轉(zhuǎn)輪材料放入干燥箱內(nèi)加熱，加熱溫度固定為90±5℃，直到硅膠轉(zhuǎn)輪材料的重量不再減少，使鹵素鹽固體存留在硅膠孔道內(nèi)，其中鹵素鹽含量的取值范圍為10％～40％。
全文摘要
一種轉(zhuǎn)輪除濕機(jī)的硅膠－鹵素鹽復(fù)合干燥劑材料，把傳統(tǒng)方法所得的硅膠轉(zhuǎn)輪材料加熱后與空氣隔絕，冷卻到室溫后再置于鹵素鹽水溶液中浸泡，使鹵素鹽溶液進(jìn)入硅膠孔道內(nèi)，再加熱使鹵素鹽固體存留在硅膠孔道內(nèi)，其中鹵素鹽含量的最佳取值范圍為10％～40％。本發(fā)明的硅膠－鹵素鹽復(fù)合干燥劑材料具有高吸濕量、易再生和穩(wěn)定性高等優(yōu)點，從而使轉(zhuǎn)輪除濕機(jī)的除濕性能得到很大的改善，市場競爭能力得到增強(qiáng)。
文檔編號B01D53/28GKSQ
公開日2003年8月6日申請日期2003年2月20日優(yōu)先權(quán)日2003年2月20日
發(fā)明者王如竹,張學(xué)軍,代彥軍申請人:上海交通大學(xué)
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